1傳統生產與精益生產的分析l.i傳統生產的特征傳統生產模式可以追溯到美國福特汽車創始人亨利福特創立的以零部件互換原理、作業單純化原理以及移動裝配法為代表的批量生產管理方式。隨著制造業產品越來越復雜，自動化技術以及各種加工技術的發展，這種生產模式在形式和內容上都不斷增添新的內容，成為目前*為傳統的生產模式。在消費需求旺盛、商品相對供應不足的時代，企業生產的產品品種單，通過大批量生產即可達到降低成本的目的。成本降低，企業就能進一步擴大生產規模，形成“大批量一低成本”的循環模式。因此，傳統生產模式實際上是一種以量取勝的生產管理方式。傳統大量生產方式的優勢能實現規模經濟和降低產品成本，但它只適用于單品種、穩定的市場需求，旦市場的需求出現多樣化、特殊化和不穩定時，企業會因生產規模龐大、大量采用專用設備、專業化分工等因素很難快速調整，難以適應市場變化的需要。

 

    1.2精益生產的特征精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，通過價值流分析使生產過程中一切無用、多余的東西均被精簡，*終達到包括市場供銷在內的生產各方面*好結果的起重運輸機械2014（12）種生產模式。精益生產LP（LeanProduction）方式實質上就是豐田生產系統，亦稱之為***制造技術的核心。“精”表示精良、精確、精美“；滅故障，消除切浪費，向零缺陷、零庫存進軍，它是美國麻省理工學院在一項名為‘’國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式是*適用于現代制造企業的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產，以針對美國大量生產方式過于臃腫的弊病。精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優點，力求在大量生產中實現多品種和高質量產品的低成本生產。

 

    1.3精益生產與傳統生產的對比精益生產線相較于傳統的生產線而言，更強調以更低的成本及時地按照顧客的需求提供高質量的產品，縮短產品的生產周期，杜絕了半成品和成品的庫存積壓，提升企業資金利用率，有效預防批量制作質量問題的發生。精益生產吸收了傳統生產方式的大量優點，并克服了傳統生產方式的缺點，以簡化為手段，消除價值流上一切不增值的活動（浪費），減少生產操作人數，提高生產效率，比傳統生產線節約了大量的操作工人。

 

    精益生產線是連續性的，前工序做完，后方就能進行后道工序的生產，這種緊迫感使工人不得一1一不加快生產的速度，從而使生產現場氣氛高漲。

 

    對于管理者而言，不用再費盡心思考慮如何管理員工，由于員工都專注生產，在監督生產員工工作能力的同時也很好地約束員工，真正做到了自我管理。具體區別如表1所示。

 

    表1傳統生產與精益生產的比較比較內容傳統生產安排生產進度的依據終端成品的流向生產周期以周或月為單位計算以小時或天為單位計算生產方式批量推動式生產單件流拉動式生產生產布局按照工藝對象專業來確定按照產品工序流程來確定設備布局集群式布局存貨周轉率庫存水平產品制造成本成本高且難以控制成本低且容易控制客戶交付周期產品質量保證措施檢驗質量貫穿在生產中員工責任心2起重機械的精益生產模式研究2.1意義及難點隨著全球經濟的持續低迷，利潤空間不斷縮小的國內機械制造業面臨著嚴峻的生存危機，另外國內人力成本的不斷上升，歐美等發達國家的制造業在開始回流，把在中國的制造工廠遷回本國，這一系列因素使得全球機械制造業的競爭程度不斷加劇，尤其對于起重機械行業，嚴重的產能過剩使得很多中小企業處于破產邊緣。因此，起重機械行業應用精益生產模式，降低產品成本，2提高生產效率，加快資金周轉率，勢在必行。

 

    精益生產模式來自于豐田汽車（豐田屋），如所示，后來為國際大多數汽車制造企業普遍采用，成為汽車行業的通用生產模式，國內的汽車廠家在學習推廣。一些機械加工、電子電器等行業也在積極引入精益生產理念，借鑒精益生產的方法、工具，形成適用于本企業的生產模式。然而，精益生產在起重機械制造領域的應用尚未廣泛推廣，尤其在國內起重機械行業，還沒有企業形成適合自身的成熟精益生產模式。究其原因，方面，起重機械屬于重型機械產品，產品的質量、幾何尺寸都比較大，很多作業環節需要起重機輔助，使得在零部件等輕型產品應用成熟的精益生產模式很難簡單的被模仿復制，困難較多。

 

    另一方面，精益生產理念在國內尚未得到行業的重視，沒有真正形成精益生產的大氛圍、大環境，精益生產技術人才嚴重缺乏。

 

    *佳品質、*低成本、*佳安全、*高員工士氣準時生產正確時間正確數量正確產品持續改進自動化品質保證問題顯現防止錯誤徹底消除浪費生產均衡化標準作業目視管理豐田模式理念豐田生產模式豐田屋2.2精益生產工具研究起重機械的精益生產模式離不開精益生產的十大工具，十大工具的熟練運用是建立起重機械精益生產模式的重要前提。結合起重機械的產品特征與生產流程、生產工藝特點，將普遍性的精益生產工具轉化成特殊性的起重機械精益生產工具是在起重機械行業應用的重要基礎。

 

    價值流是當前產品通過其基本生產過程所要求的全部活動（包括增值和不增值活動），價值流程圖分析的主要內容是產品從設計到交付顧客的整個過程的材料流和信息流0.從價值流程圖可以看出產品的整個工序流動，如起重機械的下料、起重運輸機械2014（12）焊接、裝配，而不是單個工藝過程，在工序流動的鏈條上，生產人員可以發現其中隱藏的各種浪費，在制品庫存等不增值的環節。價值流程圖的描繪是以顧客的角度來定義價值，顧客是起點也是終點，所示為某個制造企業一類典型起重機械產品的價值流程圖，整個生產流程非增值的作業環節占據40%，在制品庫存達到一個月的一工業工程是精益生產的核心工具，是為了排除工作中的不經濟、不均衡和不合理現象，便于更加舒適、快捷、低成本地生產高質量產品，更好地為客戶提供服務的手法。工業工程關注現場，所有改善都以現場為重點，以產品的價值流動為研究對象，通過工序分析、動作分析、時間分析、搬運和規劃等手段達到改善工藝流程、合理布局和節約時間空間的效果。

 

    為某起重機械生產車間經過工序分析和作業改善方法分析前后對比圖。從圖中可以看出，場地上對方的在制品庫存急劇下降，場地使用面積大幅縮減，工序流程更加清晰合理，現場可視化程度得到提高，作業環節形成流水線，生產時間、生產成本、產品質量都能得到很好的控制，管理人員只需要對流水線的兩端進行管理，整個生產線是個“黑匣子”各種數據統計分析顯得非常方便簡潔。

 

    單件流強調的是一種‘’后拉式“生產法，即生產線上通過后工序向前工序要貨來拉動整條生產線的快速流動，以達到減少在制品，提高產量和效率的目的。單件流要求建立彈性化的生產線，根據訂單數量和客戶交期隨時更改款式、日產量及作業人數，亦即人員隨需求量變動而改變配置，提高了對員工技能的要求，需要培訓多能工，而傳統生產模式則沒有上述要求。

 

    起重機械產品種類廣，參數多，價值高，客戶的需求隨時在變化，傳統的MRP預測已經不能適應多變的市場，只有實行彈性的單件流式生產方式，才不會產生浪費和庫存積壓，既能及時滿足客戶的要求，又給廠家節省不必要的資金支出。

 

    起重機械產品加工環節多，加工量大，物料搬運次數多，人工能力要求多樣，這些因素決定起重機械產品的加工過程中，或多或少產生很多不必要的浪費：人員、等待、多余加工、搬運、產品修復等浪費，只有在產品價值流動的過程中，才能發現上述存在的不合理因素。因此，在需求多變和競爭程度激烈的未來市場，單件流生產方式將是取代傳統生產方式的個必然過程。單件流生產方式必須是柔性可變，否則，隨著產品的型號變化，產品的價值流動可能產品停滯阻塞，一個不能順暢流動的單件流不是個合理高效的生產方式，在布置產品生產線時，設計人員不能忽略生產線的彈性變化。為某起重機械廠家在布置生產線時考慮到產品種類、人員變化而設計的彈性生產線。

 

    I丨⑥標準化作業：加大加長產品作業員配置起重機械柔性生產線工作示意精益質量管理精益生產不僅要從價值流程分析、工業工程分析和單件流設計等硬件方面著手，還要在質量管理等軟件方面落實，其基本要求有：流程標準化標準化的工作流程是企業實施精益質量管理的基礎，一切工作都應按照流程一4一標準來完成，不清晰的流程更容易出現問題，只有在任何情況下都堅持流程的標準化操作，才能更好地提高企業的效率，增強質量管理能力。

 

    生產系統化精益質量管理很重視生產系統的管理，從產品的生產過程中發現并解決影響產品質量的問題。精益質量管理利用精益生產中的5S管理、目視化等工具保證了生產系統有條不紊地運作，并通過利用各種方法對產品質量信息的分析，找到并解決影響產品質量的各種因素。

 

    產品質量零缺陷化借鑒了精益生產中對產品質量零缺陷的要求，這就要求全體員工始終將零缺陷作為工作的標準，對任何一道工序都精益求精，在**次操作的時候就將事情做好，不放過任何一點小問題，保證產品品質的零缺陷。

 

    2008版標準給出的八項質量管理基本原則之一，精益質量管理中的質量改進持續化強調以客戶的需求為中心、全員參與，并結合全面質量管理的理念，對生產過程中的質量進行持續改進。

 

    4結束語精益生產是一種精細化的生產方式，把*大可能消除產品價值鏈中一切不能增加價值的活動作為追求，改善作業工序中的每一道環節，提高勞動利用率，消滅浪費，設計彈性的單件流式生產線，按照顧客訂單生產，同時也*大限度地降低庫存。當然，起重機械這種大型產品從傳統生產方式向精益生產方式轉變的過程不可能一蹴而就，制造企業一方面需要引入精益生產方面的咨詢專家；另一方面，需要結合自身的特點，從硬件設置、軟件配置等方面盡可能地滿足精益生產的要求，在真正意義上實施具有自身特色的精益生產模式。